Calificación y validación de autoclaves de laboratorio

La necesidad de cualificar un autoclave y validar el proceso de esterilización se establece en diversas leyes y reglamentos. Aunque los términos cualificación y validación suelen mencionarse en la misma frase o incluso utilizarse como sinónimos, tras ellos se esconden declaraciones y enfoques diferentes.

La necesidad de cualificar un autoclave y validar el proceso de esterilización surge de la Ley alemana de medicamentos, la Ley de productos sanitarios, la Ley de productos químicos y la Ordenanza de protección de sustancias biológicas e ingeniería genética, entre otras. Estas leyes y reglamentos remiten a veces a directivas, resoluciones o decisiones de la Comisión, directrices y normas. Las referencias de los reglamentos jurídicamente vinculantes de la UE a normas o directrices jurídicamente no vinculantes, como las directrices GxP de la UE sobre

• Buenas prácticas de fabricación (BPF)
• Buenas Prácticas Clínicas (BPC)
• Buenas Prácticas de Laboratorio (BPL)

Estas directrices tienen carácter de ley y su cumplimiento es comprobado y supervisado periódicamente por organismos gubernamentales. El objetivo es asegurar y garantizar un nivel de calidad elevado y, sobre todo, uniforme.

De acuerdo con las directrices BPL de la UE, deben cualificarse y validarse los sistemas y procesos que intervienen directamente en el proceso de fabricación de grupos de productos como medicamentos, principios activos, cosméticos, alimentos, piensos y productos sanitarios y que, por tanto, influyen en la calidad del producto. Los requisitos de la directriz sobre los principios de buenas prácticas de laboratorio están dirigidos a los laboratorios que realizan estudios no clínicos sobre objetos de ensayo como medicamentos, productos fitosanitarios, biocidas, productos cosméticos, medicamentos veterinarios, aditivos alimentarios, aditivos para piensos y productos químicos industriales. También se incluyen los equipos y procesos utilizados para inactivar materiales de muestra humanos (fluidos corporales, tejidos, cultivos celulares, etc.), microorganismos, cultivos celulares y endoparásitos, incluidas sus formas modificadas genéticamente.

Es un requisito de los principios de buenas prácticas de laboratorio que los equipos, incluidos los sistemas informáticos validados, utilizados para obtener, registrar y reproducir datos y para controlar las condiciones ambientales pertinentes para la prueba tengan un diseño adecuado y un rendimiento adecuado. Si su autoclave participa directamente en estudios sobre los grupos de productos mencionados, deberá demostrarse su idoneidad en términos de diseño y rendimiento. Las autoridades supervisoras definirán con más detalle los requisitos para el proceso de cualificación y validación y la documentación especificando normas, directrices, etc. o, si es necesario, remitiéndose a las normas, ya que la normalización también está sujeta a ciertos límites.

Validación de procesos y cualificación de autoclaves

Como operador de un autoclave integrado en su proceso de fabricación -o como operador de un laboratorio-, usted es responsable de su proceso de fabricación y de los resultados y conclusiones de su estudio. La cualificación y la validación suelen llevarse a cabo con la ayuda de un proveedor de servicios debidamente cualificado. Dado que sólo usted puede definir los requisitos específicos del producto para su proceso, es necesaria una estrecha colaboración entre sus departamentos especializados, el cualificador/validador y el fabricante del autoclave.

Aunque los términos cualificación y validación suelen mencionarse en la misma frase o incluso utilizarse como sinónimos, en realidad se refieren a enunciados y enfoques diferentes. Lo que ambos términos tienen en común es que deben crearse documentos conformes a la directiva que contengan la definición de las pruebas individuales y la documentación de los resultados de las pruebas. En muchos casos, el plan escrito de cualificación / validación también incluye protocolos que se utilizan para documentar los resultados de las pruebas durante la ejecución.

Cualificación: El objetivo de la cualificación de un sistema es demostrar que un sistema con la tecnología utilizada es adecuado para la tarea prevista, funciona perfectamente y ofrece resultados que cumplen los requisitos. Por lo tanto, el objetivo principal es el sistema (el autoclave) y su correcto funcionamiento.

Validación: El objetivo de la validación del proceso es demostrar que el proceso es eficaz y proporciona de forma reproducible un producto (resultado) que cumple los requisitos de calidad especificados. Por tanto, la atención se centra en el propio proceso y en la prueba del cumplimiento de los criterios de aceptación que debe definir el operador del sistema.

La cualificación del proceso es a menudo un proceso que tiene lugar dentro de una planta, lo que explica la relación entre los términos.

DQ - Calificación del diseño

La primera etapa de cualificación de un autoclave comienza cuando usted formula y documenta sus requisitos para el dispositivo que va a adquirir. Aquí es donde usted crea su Especificación de Requisitos del Usuario (URS), es decir, los requisitos que se imponen a un dispositivo y que deben cumplirse. Los autoclaves de muchos fabricantes pueden equiparse con opciones que influyen, por ejemplo, en la precisión o la velocidad del proceso. Si en el URS no se tienen en cuenta determinadas opciones en función de los procesos que vayan a llevarse a cabo, y si éstas no se añaden al dispositivo en consecuencia, esto puede dificultar considerablemente o incluso imposibilitar por completo el éxito de la cualificación y la validación en una fase posterior. Por lo tanto, ya en esta fase inicial, los futuros operadores deberán especificar exactamente para qué se va a utilizar el autoclave, qué requisitos se imponen a los procesos y qué normas y directrices deben cumplirse.

El alcance del URS variará mucho en función de la complejidad del sistema o del autoclave. Los proveedores de autoclaves presentarán un presupuesto sobre esta base y las especificaciones y requisitos se elaborarán en consulta entre el operador y el fabricante. La comprobación de la conformidad es un componente elemental de la primera fase de cualificación: la cualificación del diseño (DQ). Una vez superada con éxito la DQ, el fabricante fabrica el dispositivo de acuerdo con las especificaciones acordadas. La preparación de los documentos necesarios para las siguientes etapas de IQ, OQ y PQ (plan de validación) puede comenzar ahora en paralelo (ya sea internamente, con el fabricante o con un proveedor de servicios independiente). Estos documentos constituyen la base para llevar a cabo la IQ, OQ y PQ y especifican las inspecciones y pruebas que deben realizarse, así como sus parámetros y criterios de aceptación. Es necesaria una documentación detallada para poder demostrar que todas las comprobaciones y pruebas se han realizado correctamente.

IQ - Cualificación de la instalación

Una vez que se ha completado con éxito la cualificación del diseño y se ha entregado el aparato, puede comenzar la siguiente fase de cualificación del autoclave in situ: la cualificación de la instalación (IQ). Aquí, la idoneidad del lugar de instalación, las características físicas del autoclave entregado y la integridad de la documentación relativa al aparato se comprueban y documentan en los documentos de cualificación. Por lo general, la documentación incluye las instrucciones de funcionamiento, mantenimiento, limpieza y calibración, así como los certificados de materiales y las hojas de datos de los distintos componentes instalados.

Una vez superada con éxito esta fase de cualificación, o evaluadas las posibles desviaciones detectadas sobre la base de un análisis de riesgos e iniciadas las medidas oportunas para eliminarlas, puede comenzar la cualificación funcional (OQ) del sistema.

OQ - Cualificación operativa

Aquí se demuestra que los dispositivos, instalaciones, programas de servicio o sistemas cumplen los requisitos del operador y las especificaciones que se definieron como parte de la cualificación del diseño. Se realizan pruebas para demostrar que el dispositivo funciona según lo previsto. Esto incluye la calibración, así como la simulación de condiciones de error, fallo y desconexión del dispositivo. Este procedimiento sirve como prueba documentada de que los errores que podrían ser relevantes para la seguridad o afectar a la calidad del producto son reconocidos correctamente por el autoclave.

La realización de ciclos de esterilización del autoclave sin ningún producto introducido también forma parte de la cualificación funcional. En el autoclave están instalados sensores de temperatura y un sensor de presión, que utilizan un registrador de datos para medir la presión y la temperatura independientemente del sistema de control del autoclave. De este modo, los valores de temperatura y presión determinados de este modo pueden cotejarse con los valores determinados a través del sistema de control del autoclave. Además, se introducen en el autoclave bioindicadores basados en Bacillus stearothermophilus para probar la eficacia biológica del proceso de esterilización. El objetivo es proporcionar una prueba documentada de que un sistema o dispositivo, sin producto, es adecuado para el uso previsto.

PQ - Cualificación del rendimiento

Una vez que se ha demostrado que el autoclave funciona correctamente sin producto, se comprueba el rendimiento del dispositivo de acuerdo con las especificaciones del plan de validación definido de antemano, con el objetivo de demostrar que los requisitos especificados del proceso se cumplen adecuadamente en condiciones reales (con producto). Hay que tener en cuenta que la distribución de la temperatura depende del producto a esterilizar y, por lo tanto, debe realizarse una prueba PQ independiente para cada configuración de carga. Para ello, se definen patrones de carga que deben ser representativos de las cargas que cabe esperar en el funcionamiento cotidiano. Esto suele hacerse según el esquema siguiente:

• Carga mínima,
• Carga media,
• carga más desfavorable.

No obstante, en todos los casos debe comprobarse la carga del peor caso, por ejemplo, en relación con la cantidad de carga. Es posible que deban tenerse en cuenta otros parámetros si pueden influir en el resultado del proceso de esterilización.

Al igual que en el OQ, el proceso de esterilización se comprueba mediante sensores de temperatura y presión que registran los datos relevantes independientemente del sistema de control del autoclave mediante un registrador de datos. Además, la eficacia biológica del proceso de esterilización también se verifica mediante indicadores de referencia basados en Bacillus sterothermophilus. En el PQ, a diferencia del OQ, los sensores de temperatura y también los indicadores biológicos se colocan en el producto que se va a probar (patrón de carga) con el fin de proporcionar pruebas de la eficacia esterilizadora en el producto. Es importante que los sensores de temperatura y también los indicadores biológicos se coloquen en las zonas del producto donde se espera que sea más difícil conseguir un efecto esterilizador. El objetivo es proporcionar una prueba documentada de que un proceso proporciona de forma reproducible el resultado esperado, teniendo en cuenta el producto.

Al llevar a cabo la OQ y la PQ, el número de puntos de medición de la temperatura dentro del espacio utilizable debe cumplir las recomendaciones de las normas pertinentes, como la EN 556 o las directrices GxP, ya que cualquier desviación de las mismas probablemente dará lugar a consultas durante una inspección. Por ejemplo, deben preverse 12 puntos de medición de la temperatura por cada 1^{m3 de espacio de esterilización} . En cada punto de medición de la temperatura se coloca un bioindicador basado en Bacillus stearothermophilus.

Nivel de garantía de esterilidad

La norma EN 556 también proporciona información sobre la cuestión de cuándo un producto puede describirse como estéril o cuándo un proceso de esterilización se considera reproducible, es decir, que siempre ofrece el mismo resultado (un producto estéril). Aquí se define el llamado Nivel de Garantía de Esterilidad (SAL). El SAL se basa en una población teórica de, por ejemplo, 100.000⁽¹⁰⁵⁾ microorganismos (unidades formadoras de colonias - UFC).

El Bacillus stearothermophilus se utiliza como indicador de referencia (bioindicador) para comprobar los procesos de esterilización por vapor. En la actualidad, el SAL exige que, en función del producto que se vaya a esterilizar, se alcance la mayor probabilidad posible de que todos los microorganismos sean realmente eliminados y, por tanto, todos los productos sean realmente estériles. Esta mayor probabilidad posible se considera probada si se alcanza un valor SAL de ^10-6 . Esto significa que la probabilidad de que un producto siga sin ser estéril después del proceso de esterilización es de 1 : 1.000.000.

Revalidación

Si todas las etapas de cualificación y la validación o validaciones del proceso se han completado con éxito, el operador debe definir un intervalo para la revalidación. Es aconsejable coordinar esto con el fabricante de la autoclave, ya que tiene sentido combinar la revalidación con la necesaria calibración periódica de los sensores del dispositivo.

Se recomienda precaución al cambiar los parámetros del proceso. Estos incluyen, por ejemplo

• Cambios en los parámetros del dispositivo (por ejemplo, cambiar la temperatura y/o el tiempo de esterilización);
• Cambios en la configuración de la carga o cambios en la composición del producto a esterilizar,
• Cambios en el embalaje de los productos envasados,
• Reparaciones de los dispositivos y la consiguiente sustitución de componentes,
• actualizaciones del software del dispositivo.

Si se producen los cambios enumerados anteriormente, debe comprobarse su influencia en el proceso global validado. Si se espera que el cambio tenga un impacto en el proceso global, el impacto debe determinarse, evaluarse y documentarse como parte de una revalidación. Esto puede dar lugar a los ajustes necesarios en el proceso global para que pueda seguir cumpliendo los parámetros definidos antes del cambio.

Como a veces los cambios se producen gradualmente, es decir, son difíciles o incluso imposibles de percibir, una revalidación debe realizarse siempre a intervalos fijos. En este caso, un intervalo de un año ha demostrado su eficacia. No obstante, en el caso de procesos especialmente críticos, el intervalo de revalidación también puede fijarse a intervalos más cortos.

Este artículo se publicó en la revista LABO 05/2018.

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